Технологический процесс производства пенополистирольных изделий состоит из трех основных этапов:
1) Предварительное вспенивание пенополистирола нужной фракции до необходимой плотности.
2) Его сушка и промежуточное вылеживание.
3) Окончательное вспенивание и формовка пенополистирола в специальной пресс-форме, в зависимости от вида производимого изделия.
Каждому этапу технологического процесса соответствует свой перечень
оборудования, обеспечивающих выполнение данных процессов.


Перечень оборудования, необходимого для производства первого технологического этапа:

Наименование	Модели	Количество
Парогенератор	РИ-5М;	1
Паронакопитель	НП-2М	1
Предвспениватель	АПВП	1
Накопительный бункер	БН	2

Сырье полистирола засыпается в бункер-накопитель предвспенивателя. Шнековым питателем подается в камеру вспенивания, где при непрерывном перемешивании вспенивается струей пара определенной температуры и давления. В процессе вспенивания объем гранул увеличивается в несколько раз. Для того, чтобы задать плотность предварительно вспененного материала на выходе, необходимо соответствующим образом отрегулировать скорость поступления материала и высоту горловины разгрузки, что в свою очередь обуславливает точку переполнения предварительно вспененного полистирола. При этом, если точка выхода повышается, а скорость поступления материала понижается, предварительно вспененный полистирол будет иметь пониженную плотность.
Для получения материала повышенной плотности необходимо следовать обратной процедуре. Для выгрузки подготовленного сырья на боковой поверхности вспенивателя имеется три окна, закрывающиеся задвижками. Окна служат для контроля за степенью вспенивания подготавливаемого сырья и выгрузки его в бункера вылеживания. Плотность материала определяется отбором в лабораторную посуду пробы в небольшом точно известном количестве, и последующем взвешивании ее на весах. Выделение пентана (вспенивающего агента) на этой стадии технологического процесса ориентировочно составит 30% от всего присутствующего пентана по весу.


Из вспенивателя предвспененый полистирол задувается по пневмопроводу в накопительный бункер, где выдерживается не менее 12 часов, для выравнивания внутреннего давления и окончательной стабилизации формы гранул. Бункера вылеживания представляют собой металлический каркас длиной - 4м, шириной – 4м, высотой – 4м. (высота может быть уменьшена до 3 м)
Изнутри к каркасу крепятся два матерчатых бункера объемом по 64 м3 каждый (размер бункеров может быть произвольным – по желанию Заказчика). Бункера оборудованы системами загрузки, выгрузки, перемешивания сырья.
В предварительно вспененных ячейках создается разряжение по причине охлаждения, вызванного конденсированием остаточного пентана и водяного пара, присутствующего в этих ячейках. По этой причине едва вспененные ячейки могут содержать разряжение. В любом случае разряжение должно полностью компенсироваться до начала последующей формовки. Пеноматериалы на стадии предварительного вспенивания, не прошедшие полноценное промежуточное вызревание, имеют тенденцию к деформации или к сжиманию. Это объясняется тем, что структура не полностью охлажденного пеноматериала, особенно в случае легких пеноматериалов, не в состоянии выдержать перепад давления между внешней воздушной средой и внутренней средой газа, заключенного в этой ячейке. Поглощенный ячейками воздух в процессе промежуточного вызревания будет иметь эффект добавочного вспенивающего агента во время последующей процедуры спекания, поскольку в силу эффекта терморасширения он увеличит давление вспенивания остаточного вспенивающего агента, все еще присутствующего в ячейках. Проникновение в ячейки воздуха в достаточном количестве придает, как правило едва изготовленным пеноматериалам достаточно высокий показатель сопротивления сжатию. Скорость поглощения воздуха в первую очередь зависит от размеров и объемной массы предварительно вспененных ячеек. При одном и том же режиме передела поглощение воздуха будет протекать в случае малых ячеек, нежили больших, поскольку удельная площадь поверхности больше, а маршрут проникновения воздуха короче. В случае ячеек одинакового размера поглощение воздуха будет протекать тем быстрее, чем ниже объемная масса предварительно вспененных ячеек.
Как правило, поглощение воздуха во время промежуточного вызревания пенополистирола объемной массы в диапазоне от 15 до 30 кг/м? завершается по истечению времени от 8 до 24 часов.


Перечень оборудования, необходимого для производства данного технологического этапа:

Наименование	Модели	Количество
Парогенератор	РИ-5М;	1
Паронакопитель	НП-2М	1
Накопительный бункер	БН	2
Блок-форма для пр-ва термоблоков	БФПА-Т	1
	БФПА-П	1
	БФПА-У	1
Блок форма для пр-ва листового пенопласта	БФПА-Л	1
	УР-1У	1
Вакуум-аккумулятор	АВ-2	1
Насос вакуумный		1
Компрессор воздушный		1
		1
Пневмотранспорт	-	2
Дробилка	УД-2	1
Система вытяжной вентиляции	-	-

Из накопительного бункера полистирол задувается по пневмопроводу в бункер-накопитель блок-формы, который входит в состав установки и находится в верхней ее части.
Из бункера-накопителя сырье загружается в пресс-форму до ее полного заполнения.
Внутри пресс-формы под действием пара гранулы ПСВ-С еще раз увеличиваются в объеме. Так как форма имеет замкнутый объем, то гранулы взаимно деформируют друг друга, заполняя пустоты, и свариваются - происходит процесс формования готового изделия.
После охлаждения формовочной камеры она открывается, и готовое изделие толкателям извлекается из пресс-формы.


Пенополистирол в начале подвергается усадке по отношении к исходным размерам формовочного агрегата, в котором он был изготовлен. Он продолжает усаживаться в силу стабилизации состава газа, содержащегося в ячейках и внутреннего напряжения. Этот процесс протекает очень быстро в первые часы, и очень медленно и незаметно в последующие дни. Окончательно этот процесс завершается по истечению нескольких месяцев. Оставшиеся 10% пентана, от первоначального веса, выделяются из материала на протяжении последующих 3-4 месяцев. 5% в первые часы и 5% на протяжении последующего времени.


По завершению вызревания блок подлежит резке на листы различной толщины. Для проведения этих операций используется установка для резки УР-1У. С помощью разогретых струн диаметром 0,5 мм. Выполняется резка блока по высоте от 0 до 500 мм. Присутствие незначительного количества дыма вызвано неверной установкой скорости реза и температуры струны. Скорость резки установки определяется плотностью, шириной реза и диаметром струны, которые в этом случае составляют 0,5 мм.


Складирование плит пенополистирола должно осуществляться согласно п. 5.7 ГОСТ 15588-86. При формировании пакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24510-80.


Минимальная площадь - 70 м2.
Высота не менее 4,2 м.
Наличие приточной и вытяжной вентиляции.
Источник электроэнергии мощностью не менее 10,5 кВт.
Наличие пресной воды давлением 3-4 кгс/см2.
Источник пара обеспечивающего:
температуру от 110 0С;
рабочее давление 4,0.
расход пара от 5,5 до 6,5 (в течении 20-30сек) на изготовление одного блока.
Источник сжатого воздуха давлением до 10 кгс/см2.
Наличие канализации.